双固化油墨成新战场：三大国际巨头为何集体押注同一赛道
传统UV固化技术已在印刷行业应用数十年，而LED-UV固化技术正在加速渗透。对于全球标签和包装印刷企业而言，一个现实难题持续凸显：旧设备无法立即淘汰，新设备又必须跟进升级。当一家工厂同时运行汞灯UV和LED-UV两类产线时，两类光源的光谱输出存在明显差异，部分常规油墨难以直接跨光源通用。双线库存增加、跨产线工艺难以统一等问题，拖累生产效率并推高运营成本。
正因行业长期处于新旧设备交替的阵痛期，近期Flint Group、Siegwerk、Zeller+Gmelin三家国际包装油墨企业集中展示了双固化产品布局，让这一技术路线再次成为包装印刷行业的关注焦点。三大巨头的核心布局逻辑高度统一：一套油墨同时适配传统汞灯UV与LED-UV双光源，以降低产线并行期间的油墨切换和生产管理压力。
光源差异引发的油墨适配难题
很多人误以为LED-UV升级只是“换一盏灯”，但落地实施才发现，最难的环节往往不在设备硬件，而在于油墨体系的适配。传统汞灯UV具有较宽的光谱输出，LED-UV能量则主要集中在365nm、385nm、395nm等特定波段。两类光源的光谱输出差异明显，油墨中的光引发体系、反应速度和固化窗口也随之变化。原本针对传统汞灯光谱设计的常规UV油墨，切换到LED设备后可能出现反应速度不足、表层发黏、深层固化不充分、附着力下降或耐摩擦性能波动等问题。
部分针对LED波段设计的高活性配方虽然可以在汞灯设备上发生反应，但并不意味着能直接沿用同一组工艺参数。灯管功率、使用时间、反射罩状态及实际UV剂量的不同，仍可能导致固化速度和最终性能发生变化。双固化体系的核心价值，正是解决这一适配矛盾——让油墨在两类光源工况下都能拥有相对稳定、可验证、可量产的固化窗口。
多数工厂不会快速淘汰传统UV设备，同时又需新增LED-UV产线实现工艺升级。双线并行的生产模式下，两套油墨体系、两套工艺标准并行，直接带来库存积压、余墨浪费、换墨清洗频繁、跨产线色彩偏差、物料误用等一系列管理问题。双固化油墨通过配方体系的整体重构，适配两类光源的光谱特性，有效平衡固化反应速率、基材附着力与上机印刷适性，为产线并行运行提供更具操作性的油墨选择。
三大国际油墨巨头的双固化布局
双固化并非全新概念，但近两年行业落地速度明显加快。三家国际包装油墨企业均已形成商业化产品布局，并持续完善相关体系。
Flint Group（弗林特）
将在2026年LOUPE Americas展会上展示EkoCure® Dual Cure双固化油墨体系。该系列可在传统UV和UV LED固化系统中运行，帮助印刷企业在不同设备配置和订单之间切换，减少分别建立油墨体系和生产流程带来的管理压力。对于正处于LED改造阶段的印刷企业，这意味着可以继续保留仍在使用周期内的传统UV设备，同时分阶段增加LED-UV机组，有助于减少重复库存和余墨管理。
同期展示的Flexocure® LEAP属于传统UV油墨，采用新的树脂平台以降低光引发剂迁移风险，面向食品包装及不断变化的法规要求。EkoCure系列主打光源兼容与产线过渡，Flexocure® LEAP主打低迁移和包装安全，两者形成差异化产品路线。
Siegwerk（盛威科）
将在LOUPE Americas 2026展示SICURA ORBIS LEDTEC与NUTRIFLEX ORBIS DUAL CURE两套双固化方案。前者主要面向标签及多种基材，后者则强化低迁移设计，重点覆盖标签和软包装应用，两款产品均可适配传统UV和LED-UV两类固化系统。
NUTRIFLEX ORBIS DUAL CURE采用自由基固化机理，适配纸张、塑料等多种承印材料，应用覆盖不干胶标签、收缩套标、袋类、复合结构和环绕标签等，最高印刷速度可达600英尺/分钟（约183米/分钟）。其配方依据瑞士法规、雀巢包装油墨标准、EuPIA指南及相关欧盟法规设计。Siegwerk的产品布局表明，双固化正在与低迁移、法规合规和高速印刷进一步结合。
Zeller+Gmelin（采麟）
此次重点展示NUVAFLEX® 171和NUVAFLEX® 161两大双固化系列。NUVAFLEX® 171为UV/LED双固化柔印油墨，适配标签、模内标签、软包装、收缩套标及低表面能基材，覆盖过程色、扩展色域、调色基墨、金属色、高遮盖白墨和高浓黑墨，强调双光源兼容、较快固化、附着力、高色强、低气味及不含二苯甲酮等特点。NUVAFLEX® 161同样采用双固化设计，应用场景基本一致，同时依据雀巢包装油墨指导要求、德国油墨条例及FDA相关要求设计，重点面向合规要求较高的包装应用。
品牌旗下UVALUX® 98 DualCURE系列进一步将双固化技术延伸至单张纸胶印领域，覆盖商业印刷、非食品包装和非食品标签，适配385—395nm LED、传统汞灯UV、LE-UV及H-UV固化系统。
双固化背后的行业趋势
三大行业龙头在同一周期集中加码双固化布局，折射出包装UV油墨行业的结构性变革。
LED-UV替代进入“新旧长期共存”的稳态阶段。
设备折旧周期、客户长期备案验证、成熟稳定的生产工艺、现有油墨库存消化等多重现实因素，让新旧产线并行成为未来数年包装印刷行业的常态。双固化体系恰好提供了一条低成本、低风险的平滑升级路径，适配工厂渐进式设备迭代节奏。
油墨竞争从性能比拼升级为合规能力比拼。
早期UV油墨的核心考核标准很简单——固化速度快、表面干燥彻底。但随着全球食品、医药及卫生用品包装相关要求不断提高，高端包装油墨的考核维度全面拓宽，不仅要适配双光源、多基材与高速印刷工况，更要实现低气味、低残留、低迁移，满足日趋严苛的包装安全合规标准。稳定的基础固化能力只是行业入门门槛，合规可控、量产稳定才是企业切入高端包装市场的核心竞争力。
油墨竞争从单品比拼升级为体系能力比拼。
UV油墨的技术竞争早已跳出单一原料迭代的局限，升级为全配方体系的综合能力较量。树脂平台设计、活性单体筛选、复合光引发体系搭配、颜料分散技术、固化窗口调控、终端法规适配，全链条的技术优化共同决定了双固化油墨的量产稳定性。未来头部油墨企业的核心差距，正是这套可落地、可量产、可合规的完整技术体系。
对双固化的理性认知
需要客观厘清：双光源兼容不代表可以无视设备、基材、工况直接通用免调试量产。不同品牌LED灯珠的波长、辐照强度、安装间距存在明显差异；传统汞灯的功率损耗、灯管老化程度、反射罩洁净度也会直接改变实际紫外输出剂量。同时，油墨涂布膜厚、印刷车速、颜料色相、承印材料表面特性都会直接影响最终固化效果。黑色、深蓝等吸光性强的深色油墨深层固化压力更大；厚涂白墨容易出现内部交联不充分的问题；PE、PP等低表面能薄膜还需搭配电晕处理、底涂工艺保障附着力。
企业导入双固化体系后，仍需针对两类光源分别完成固化剂量、表里固化完整度、附着力、耐摩擦、耐化学品、小分子迁移等全套工艺验证。双固化的核心价值是解决油墨体系冗余、双线生产管理复杂的行业痛点，有助于降低产线升级期间的管理成本与试错风险，但无法替代生产端精细化的工艺调试与品控流程。
三家国际包装油墨企业集中强化双固化产品，释放出一个清晰信号：在传统UV与LED-UV长期并行的市场环境中，油墨竞争正在由单一光源适配转向多光源兼容、低迁移控制和法规合规的综合较量。未来数年，传统UV设备不会迅速退出，LED-UV的应用比例还会继续提高。能够在两类光源下保持较宽固化窗口，并兼顾附着、耐磨、低迁移和批量生产稳定性的油墨体系，将获得更多应用机会。
来源：UVEB大平台